力軒貿易-專業機械刀具製造商

模具&零件以超高效率完成粗銑加工,大幅提升產出效率!
特殊的材料及刀口設計,完全延長刀片使用壽命!
大幅降低用刀成本,提高產出效率,增加產業競爭力!!

適用材料:
炭素鋼,合金鋼,不鏽鋼,預硬鋼..等

https://www.youtube.com/watch?v=-pvKLq5GgZw

點擊照片連結

切削（cutting）

藉由移除材料或分離材料而達到所需 工件的幾何形狀，它包括了許多不同的形式，

例如:鋸切和剪切是分離材料的兩種切削方法，車削、鑽孔、銑切、刨切、研磨、搪孔等是移除材料的切削方法，

這些切 削方法都包含了刀具與工作物的相對運動，不同的相對運動方式，可將工作物切削成不同需求的形狀和尺寸，

每一種切削方式，都可因機器的不同設計，而有多樣性之變化，

鑽孔的機器稱為鑽床，車削的機器稱為車床，其他切削機器則分別依其切削功能，而稱為銑床、刨床、磨床、磨床等種類繁多，

由於各種生產的觀念一直在演進，因此綜合各種切削的機械----綜合加工中心（machine center）已是廣為被採用的切削機械。

參考文獻http://content.edu.tw/senior/life_tech/tc_t2/manufac/manu/manu_c/cutting.htm

目前應用較多的精密微小切削方法主要有四種

1. 精密微小車削
2. 精密微小立銑削
3. 精密微小飛切
4. 精密微小鑽削

使用的精密微小切削刀具相應為精密微細車刀、平頭立銑刀及球頭立銑刀、飛刀和鑽頭。

受尺度效應的影響，精密微小切削的刀具磨（破）損、切削力、切削表面形成等加工機理顯著區別於常規尺度切削，刀具所承受的切削抗力、摩擦和衝擊等工況條件更為惡劣。

適用於微小切削的刀具應滿足以下基本要求：

1. 整體尺度小，局部特徵尺度微小

針對微小型系統中廣泛存在的框架、平面、曲面、軸、槽、壁、孔等各類微小型結構，為了適應微小切削加工特徵微小、加工精度較高的特點，以及避免與工件之間的干涉，切削刀具的整體尺度和切削部分的特徵尺度必須同步減小。

2. 切削刃鋒利

在微小切削條件下，為了實現極微量的材料去除，改採用的切削深度和進給量通常在微米級，切削厚度與刀具刃口半徑處於同一數量級，數控刀具實際前角將表現為較大的負值..半徑對於微小切削性能的影響不容忽視，切削刀具應具有足夠鋒利的切削刃..，受刀具材料特性和製造工藝的限制，刃口半徑還不能隨刀具整體尺度的降低而成比例地降低。

3. 表面質量好

表面質量對於微細切削刀具的使用性能影響極大..獲得良好的微小切削精度和表面質量，微小刀具應具有較高的表面完整性及較小的表面粗糙度和微觀成形缺陷..的表面質量不僅會增加微細切削時的摩擦阻力，導致加工表面惡化，而且會削弱刀具強度。

4. 強度高，抗衝擊能力強

對於小直徑的微小立銑刀和鑽頭等旋轉刀具，微細切削是在極高的主軸轉速下進行..切削刀具的切削部分應具備足夠高的強度和動態特性，能夠承受微小切削時的高頻衝擊負載

5. 剛性好，抗變形能力強

為保證加工精度，微小刀具應具有較高的剛性，以減小切削力作用下的變形和回彈..立銑削時，刀具剛性不足引起的軸向和徑向變形是影響加工精度的主要原因；微小鑽削時，鑽頭變形量過大引起的折斷將導致工件報廢。

6. 耐磨性好，磨損過程均勻

微小切削刀具的切削部分應具有足夠高的硬度，以保證其耐磨性..磨鈍的刀具進行微小切削，不僅影響加工精度，並且會產生明顯的加工毛刺，給表面精整帶來困難。

7. 動平衡精度高

微小立銑削時，刀具跳 動與進給量的比值明顯大於常規切削..高的主軸轉速下，切削刃之間的切削負載極不均衡，切削力波動現象嚴重，將影響切削過程的穩定性和刀具的可靠性..證 刀尖運動軌跡和加工精度，微小立銑刀、鑽頭等旋轉刀具應具有極高的動平衡精度，使用前必須隨同刀柄系統進行動平衡測試。

8. 刀具夾持精確可靠

微小旋轉刀具的安裝誤差是影響加工精度和可靠性的主要因素..刀具夾持系統應具有較高的接觸剛度和重複定位精度，並具有良好的高速鎖緊性。

微小徑切削刀具的材料

選用先進適用的刀具材料是保證微細切削刀具綜合性能的重要技術手段..金剛石、細晶粒和超細晶粒硬質合金是比較理想的微細切削刀具材料。

木工刀具/銑刀選用的依據

1. 被切削材料的性質
   木材切削的對象是實木和木質複合材料..又可劃分為軟 材、硬材和改性處理的木材等；木質複合材料包括膠合板、單板層積材、鉋花板、定向鉋花板、大片鉋花板、石膏鉋花板、水泥鉋花板、硬質纖維板、中密度纖維 板、高密度纖維板、細木工板、膠合成材等..木材或木質複合材料工件還要經過單面或雙面貼面裝飾處理。
2. 切削方向
   實木切削時，根據刀刃相對木材纖維的方向將木材切削分為縱、橫、端向和縱端向、縱橫向和橫端向切削。
3. 刀具回轉方向和進給方向
   依據機床刀軸的回轉方向和木材工件進給的方向，確定刀具上刀刃的傾斜方向。
4. 刀具與工件穩定性
   刀具與工件在切削加工過程中的穩定性包括幾個方面的內容，工件的穩定性是指木材工件在切削加工中平穩進給而不發生跳動..工件穩定性採取的措施主要有降低工件重心和增大接觸面積。
5. 加工表面質量要求
   木材工件表面質量包括表面粗糙度、幾何尺寸和形狀位置精度。

木工刀具/銑刀的選用

1. 確定銑刀的主要技術參數：
   木工銑刀的主參數：刀具外徑，加工厚度，中心孔徑。
   其它的技術參數：刀齒數，回轉方向，回轉速度，進給速度，夾持方式，刀齒材料。
2. 選擇銑刀的結構形式
   根據切削加工對象的性質和要求，從技術和經濟兩個方面綜合考慮選擇整體銑刀，焊接整體銑刀，裝配銑刀和組合銑刀。
3. 銑刀回轉方向的選擇
   銑刀回轉方向是依據加工機械主軸的回轉方向和刀軸與進給工件的相對位置確定的，無論是整體銑刀，還是裝配銑刀，切削刀刃相對銑刀半徑的傾角決定了銑刀的回轉方向。
4. 銑刀切削用量的選擇
   銑刀的切削用量包括銑刀的切削速度，工件的進給速度和銑削深度..刀具的切削速度取決於銑刀轉速和銑刀的半徑..的進給速度取決於對切削加工表面質量的要求..削工件的表面粗糙度很大程度上取決於切削過程中銑刀每齒進給量，每齒進給量過大，加工表面過於粗糙，每齒進給量太小，加工表面會出現燒焦現象，因此銑刀的每齒進給量必須適當。
5. 銑刀運轉的穩定性
   銑刀運轉的穩定性是保證加工精度和加工表面質量的基礎..括兩方面的內容：一是銑刀在切削加工中由於受到外力激發而產生振動；二是銑刀在外力的作用下發生變形。
6. 銑刀加工的安全性
   銑刀加工的安全性包括銑刀回轉速度限制，屑片厚度限制，成型銑刀廓形高度限制和裝配銑刀刀片厚度與伸出量限制等。
   木材切削加工的特點是高速度切削，銑刀的回轉速度多在3000rpm以上，高速切削為木材切削加工帶來的高生產效率和光潔的表面質量..，也帶來了一系列的安全問題，因此當銑削加工機床主軸轉速達到9000rpm時，除刀具小於16mm的柄銑刀外，應禁止使用裝配式銑刀，對於焊接整體銑刀的焊縫也進行嚴格的探傷檢查。
   屑片厚度限制是保證銑刀進給量過大而引起銑刀嚴重過載必備的措施。
   對於成型銑刀，成型輪廓廓形高度值與銑刀的夾持方式，切削工件厚度，銑刀的直徑有密切的關係..切削加工工件厚度、銑刀直徑和中心孔徑確定以後，銑刀廓形高度反映了銑刀自身的強度和剛度，以及對切削阻力的承受能力..對廓形高度必須要有所限制，以保證銑刀使用時的安全。
   裝配式銑刀刀體設計時必須要考慮刀片的夾持問題，無論是圓柱型的刀體還是圓盤型的刀體，刀片夾持形式必須保證可以提供足夠大的夾緊力以反抗回轉離心力。

文章參考來源 - 中國木材網

高效的切削技術和刀具已成為汽車製造業的基礎工藝和關鍵技術。高速切削、乾切削、硬切削等新的切削工藝正在改變傳統的加工工藝，顯現出強大的影響力。汽車工業是專用刀具應用繁多的行業，目前汽車製造業的機械加工所使用的刀具主要是超硬刀具材料，汽車工業一般常見加工如下:

在汽車零件加工方面

曲軸的粗加工

曲軸的金屬加工工藝流程為：銑端面、定總長、鑽品質中心孔、車大小端外圓→銑主軸頸及軸肩→銑連杆頸及軸肩→車拉主軸頸及 沉槽→車拉連杆頸及沉槽→槍鑽油 孔→清洗→圓角滾壓→法蘭鑽孔攻絲→精磨主軸頸（CBN）→精磨連杆頸（CBN）→斜切磨小端→斜切磨法蘭端→車滾止推面、銑鍵槽→動平衡→砂帶拋光主 軸、連杆及法蘭外徑→清洗、冷卻→檢測分類。

平面銑削的應用

可轉位面銑刀在現代汽車製造業中，平面銑削的應用極為普遍。選用高硬度、高強度的刀具材料，再進行適當塗層，是延長刀具壽命的首要措施。同時，改進刀具幾何形狀也是增加刀具壽命的重要手段，在汽車製造業中，鑄鐵的銑削加工是一個重要課題。包括灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵在內的各種合金鑄鐵有著不同的加工特性，因此，對銑刀幾何角度的優化改進十分重要。

孔加工刀具

在孔加工中，目前仍大量使用高速鋼麻花鑽，但各企業之間在孔加工精度和加工效率方面已逐漸拉開差距。高速切削鑽 頭的材料以陶瓷塗層硬質合金為主，在各種塗層鑽頭中，陶瓷塗層硬質合金鑽頭特別重視耐磨性、耐熱性及潤滑性，其塗層工藝也採取多層塗覆方式，如利用 TiAlN、TiN、TiCN等複合氮化物形成複合塗層結構。鑽頭的切削正不斷高速化，隨著被加工材料的不同，切削速度已可分別達到 200～300m/min。

今後的發展趨勢是，將普遍採用高速(超高速)乾式切削技術。採用超硬材料製作的各類刀具、複合 (組合)或各類高速切削刀具的結構設計與製造技術將成為刀具品種發展的主導技術。其中無屑加工工藝的搓、擠、滾壓成型類刀具的應用將會更加廣泛；超硬刀具材料發展會更快，應用領域會更加擴大。

參考資訊來源:www.autooo.net/utf8-classid130-id6800.html
http://info.qipei.hc360.com/2012/02/150835435162-5.shtml

銑削加工是最常見應用範圍最廣的加工方式之一，對於各種不同的結構的結構零件的粗銑或精銑大都是以端銑來完成，依切削作用發生時，切削刃的運動方向與工件運動方向相反或相同，區分為逆銑與順銑兩種。

逆銑:

銑削方向與進給為相反方向(milling against the feed)稱為逆銑;由於切屑是由下向上產生(由薄變厚)，故又稱向上銑削(up milling);因傳統加工銑切方是多採此方式所以也稱傳統銑削(conventional milling)。

逆銑特點：

1. 切屑由薄而厚，銑刀受力始輕末重，可避免刀具受衝擊而斷裂。
2. 適合銑削鑄件黑皮面。
3. 可用於舊式銑床，不產生螺桿無效間隙運動。
4. 摩擦多，刀口易鈍、壽命短。
5. 易震刀、加工面較粗糙、加工精度較差。
6. 裝置不易，不適合銑削薄件。
7. 消耗能量較多。

順銑：

銑削方向與進給方向同向(milling with the feed)稱為順銑;因切削作用是由工件未加工面向下發生(切屑由厚變薄)故又稱向下銑削(down milling)或爬銑(climb milling)。

順銑特點:

1. 切屑由厚而薄，銑刀受力始重末輕，易生衝擊而使刀刃斷裂。
2. 不適合銑削鑄件、鍛件和銑削表面具有鱗皮之工件。
3. 銑床須有間隙消除裝置，否則易產生螺桿無效間隙運動。
4. 加工時摩擦較少，銑刀刃口壽命較長。
5. 夾持容易，無震動，加工面精度較高。
6. 裝置容易，適合銑削長薄型工件。
7. 進給消耗功率少。

在大部分銑削加工情況下，除了鑄件的第一次銑切及無螺隙削除裝置的老式銑床需使用逆銑外，順銑加工效果會比逆銑好。

參考文獻 http://tw.tool-tool.com/news/201112/conventional-milling-and-climb-milling/

CNC加工刀具的發展趨勢

時間：2015-04-16   作者：鎧鉅科技股份有限公司  

                                                        CNC加工刀具的發展趨勢

          刀具在CNC加工中為不可缺少的一種工具，刀具的好壞可直接或間接影響所加工之模具的精密度及質量，隨著模具業的發展，刀具業也自然相應的成長。
 
         模具製造業之加工技術水平以及模具的質量受刀具之影響很大，根據模具製造業發展需要，對刀具的要求也越來越高，傳統的刀具已漸漸淘汰，反取代之為高性能、高質量、高技術水平的多功能複合式刀具、高速高效刀具日漸發展成為刀具業之主流。面對日益增多的難加工材料、高精密度模具，刀具業必須改進刀具結構、材料，努力研發新型之刀具材料和更合理的刀具結構。才能達到模具製造業之要求。
  
就目前CNC加工刀具的發展有以下五點趨勢:

1.   刀具製造業更加系統化。以前大多數刀具企業單純只提供刀具生產、供應。擴展至現在刀具業為客户研究新切削工藝，提供技術和解决方案的開發，為用户提供全面的服務和技術支持。

2.   切削技術快速發展，各種刀具常用材料之韌性得到增强，硬切削、乾切削持續快速發展，應用範圍正在迅速擴大。

3.   信息化程度提高，刀具製造業合作增强，市場競爭加劇。
4.   新型刀具材料應用增多。
5.   刀具研發更具針對性。

參考文獻 http://www.uggd.com/news/hynews/2012-05-17/9344.html